環保

設備運行無漿料泄漏，避免污染土壤、地下水或洗煤廢水系統，符合礦山環保驗收標準

密封結構是否長效可靠？泄漏后是否有應急處理設計？能否通過當地環保部門檢測？

傳統金屬泵密封失效率高，年泄漏量可達 500-1000L，易引發環保處罰（單次罰款常超 10 萬元），且污染洗煤水循環系統

低耗

設備運行能耗低，降低電費支出；同時易損件更換周期長，減少維護成本與停機損耗

節能效果能否量化？是否會因 “節能” 犧牲輸送效率？維護頻率與成本如何？

普通渣漿泵電機功率大（如 100kW），年電費超 50 萬元；金屬柱塞 3-6 個月需更換，每次停機維護損失產能超 1000 噸洗煤量

礦山洗煤廠用

適配洗煤廠高含固、高磨損介質（如煤泥、尾煤漿、含砂洗煤廢水），且能應對工況波動（如液位變化、介質濃度波動）

能否處理高含固漿料（含固率30%-60%）？是否易因顆粒堵塞停機？能否適配洗煤廠間斷性生產模式？

離心泵易因煤泥顆粒堵塞葉輪（每月停機清理 2-3 次）；螺桿泵耐磨損性差，在含砂洗煤漿中 1-2 個月即報廢

陶瓷泥漿柱塞泵

核心部件采用陶瓷材質，耐受漿料磨損與輕微腐蝕，延長設備整體壽命

陶瓷材質是否真的耐磨？在洗煤酸性 / 堿性漿料中是否會腐蝕？更換成本高不高？

金屬柱塞在含砂洗煤漿中磨損速度快，3 個月磨損量超 0.5mm，導致泵壓下降、輸送效率驟降

1. 采用 “陶瓷 / 碳化硅摩擦副 + PTFE 雙層唇形密封 + 高壓注脂應急密封” 三重密封結構，從根源阻斷漿料泄漏；2. 泵體底部設泄漏收集槽，即使密封微量滲漏也可回收至洗煤廢水系統，無外排污染；3. 過流部件無焊接縫隙，避免漿料滲透腐蝕導致的隱性泄漏

杜絕土壤、地下水污染，輕松通過環保部門季度檢測；無需額外投入泄漏處理成本（如土壤修復費用）

在某煤礦洗煤廠應用中，連續運行 12 個月泄漏量＜0.5L，遠低于國標 “≤5L / 年” 要求，未發生任何環保投訴

低耗節能（綜合能耗降 35%-55%）

1. 采用 “液壓變量 + 變頻控制” 雙節能技術：進料階段（大流量）電機滿負荷，保壓 / 低流量階段自動降功率（如從 75kW 降至 15-20kW）；2. 陶瓷柱塞摩擦系數低（僅 0.08，金屬柱塞為 0.15），減少動力損耗；3. 容積效率達 95% 以上（傳統泵僅 80%-85%），相同輸送量下能耗更低

大幅降低電費支出：

以 75kW 電機為例，每天運行 16 小時，

工業電價 0.6 元 / 度，年節能約（75-20）×16×365×0.6=19.15 萬元

某洗煤廠對比測試：輸送相同量（200m3/h）煤泥，傳統渣漿泵耗電 75kW/h，該泵僅耗電 35kW/h，單小時節能 53.3%

陶瓷柱塞超耐磨（壽命延長 6-10 倍）

1. 柱塞采用 99.5% 高純度 α- 氧化鋁陶瓷，硬度達 HLC 8.5（金屬柱塞 HLC 5.0-5.5），表面粗糙度 Ra 0.2μm，顆粒磨損率較低；2. 陶瓷材質耐洗煤廠酸性（pH 4-6）、堿性（pH 8-10）漿料腐蝕，無生銹氧化；3. 柱塞與密封件 “柔性接觸” 設計，避免因磨損導致的密封失效連鎖反應

減少易損件更換成本與停機時間：

陶瓷柱塞壽命 12-18 個月（金屬柱塞僅 2-3 個月），年更換次數從 6 次降至 1 次

在含砂量 15% 的洗煤尾漿中，陶瓷柱塞連續運行 15 個月，磨損量僅 0.06mm；相同工況下金屬柱塞 2 個月磨損量達 0.4mm，無法繼續使用

高適配洗煤工況（含固率≤60%）

1. 采用 “大口徑進料閥（DN80-DN150）+ 防堵流道設計”，避免煤泥顆粒（≤1mm）滯留堵塞，適配含固率 30%-60% 的煤泥、尾煤漿；2. 柱塞往復運動形成 “負壓自吸”，吸程達 6-8 米，適應洗煤廠漿料池液位波動（±1.5 米），無需灌引水；3. 泵體采用 Q235 + 耐磨陶瓷襯里，雙重抗沖擊磨損，應對洗煤廠間斷性進料（如夜班停機、白班滿負荷）

減少堵塞停機：連續運行 30 天無堵塞，適配洗煤廠 “批次式” 生產模式；無需專人值守調節進料，降低操作門檻

在某礦山洗煤廠應用中，處理含固率 55% 的煤泥，日均輸送量 2400m3，較傳統泵（日均 1800m3）提升 33.3%，月停機時間從 12 小時降至 2 小時

合規性強（滿足礦山安全標準）

1. 電機可選 Ex d IIB T4 防爆等級，適配礦山洗煤廠易燃易爆環境（如煤塵濃度較高區域）；2. 設備接地電阻≤4Ω，符合礦山電氣安全規范；3. 機身涂覆防腐防銹涂層，耐受洗煤廠潮濕、多粉塵環境

避免安全事故（如煤塵爆炸、電氣短路），通過礦山安全監察局年度驗收

已通過好的礦山安全監察局 “煤礦用設備安全標志認證（MA 標志）”，在 10 余家國有煤礦洗煤廠安全運行超 3 年

介質特性

1. 漿料類型：明確是洗煤廢水（含固率 10%-20%）、煤泥（含固率 30%-50%）還是尾煤漿（含固率 50%-60%），含固率＞50% 需選大口徑流道；2. 顆粒尺寸：較大顆粒直徑≤3mm（超 3mm 需加裝前置篩分設備，避免卡堵）；3. 腐蝕性：洗煤漿料 pH 值（酸性 pH 4-6、中性 pH 6-8、堿性 pH 8-10），強酸性（pH＜4）需升級 “氮化硅陶瓷柱塞 + 316L 泵體”

含固率過高未選大口徑流道，易導致泵腔堵塞（每月清理 3-4 次）；強腐蝕未升級材質，陶瓷柱塞 6 個月內可能腐蝕開裂

生產需求

1. 額定流量：根據洗煤廠日處理量計算（如日洗煤 1 萬噸，需配套 200-250m3/h 流量泵），需預留 10%-15% 余量；2. 工作壓力：洗煤壓濾機 / 輸送管道所需壓力（通常 1.2-2.5MPa），壓力不足會導致壓濾機濾餅含水率超標（＞25%）；3. 運行模式：連續運行（如 24 小時不間斷）或間斷運行（如 16 小時白班），連續運行需強化電機散熱設計

流量選型過小，導致洗煤漿料堆積（日均堆積超 500m3）；壓力選型不足，濾餅含水率超標，增加烘干能耗（每噸煤泥烘干成本超 50 元）

現場工況

1. 吸程高度：漿料池液面與泵的垂直距離（較大不超過 8 米），吸程超 8 米需加裝引水罐；2. 輸送距離：泵出口到壓濾機 / 儲漿池的水平距離（每 100 米距離需增加 0.1MPa 壓力余量）；3. 安全要求：是否需要防爆（如洗煤廠主廠房需 Ex d IIB T4 防爆）、是否需要遠程控制（如中央控制室監控）

吸程超 8 米，泵無法正常自吸（每次啟動需灌引水，耗時 30 分鐘）；未按需選防爆電機，存在煤塵爆炸風險（違反礦山安全規范）

日常巡檢

每 2 小時

1. 檢查密封處：

有無漿料滲漏（正常泄漏率＜0.1mL/h），泄漏收集槽是否通暢；2. 監測電機參數：電流是否穩定（波動≤5%）、功率是否符合節能預期（保壓階段≤20kW）；3. 觀察輸送狀態：有無異響（如顆粒卡堵的 “咔咔聲”）、流量是否穩定

及時發現泄漏、能耗異常或卡堵，避免小問題擴大（如泄漏 12 小時可污染 10㎡土壤，修復成本超 2 萬元）

易損件更換

按壽命周期

1. 陶瓷柱塞：12-18 個月更換（用千分尺檢測磨損量，超 0.1mm 需提前更換）；2. 密封件（油封、閥片）：6-8 個月更換（潮濕環境縮短至 4-6 個月）；3. 液壓油：每 6 個月更換一次（選用 46# 抗磨液壓油，避免油質污染導致控制失靈）

避免因易損件老化導致泄漏（單次泄漏超 100L，環保處罰超 5 萬元）、能耗上升（功率增加 10-15kW/h）

清潔保養

每次停機后

1. 沖洗泵腔：用清水沖洗 3-5 分鐘，清除殘留煤泥（避免干燥結塊堵塞流道）；2. 清理濾網：拆卸進料口濾網，清除截留的大顆粒（每周至少 1 次）；3. 表面維護：擦拭電機、控制柜表面粉塵，檢查接地線路是否牢固

防止流道堵塞（每次堵塞清理需 2 小時，損失產能 400m3）；避免粉塵堆積導致電機過熱（溫度超 80℃會觸發保護停機）

年度檢修

每年 1 次

1. 液壓系統檢測：拆解液壓泵、比例閥，檢查磨損情況，更換老化密封圈；2. 陶瓷柱塞檢測：用硬度計測試表面硬度（需保持 HLC 8.5 以上），超差則更換；3. 防爆性能校驗：檢測防爆電機密封性，確保符合 Ex d IIB T4 等級要求

排查隱性故障（如液壓閥磨損導致壓力波動 ±0.2MPa），延長設備整體壽命（設計壽命 8 年，規范維護可延至 10 年）